超细粉体作为一种重要的新兴材料，因具有良好的溶解性、分散性、吸附性、化学反应活性等性能而被广泛应用于各个领域。然而，超细粉体存在易团聚和结块等问题，使其在实际应用过程中面临诸多困难与挑战。

万里行团队在实地走访的过程中了解到纳维加特（上海）筛分技术有限公司（下称“纳维加特”）针对上述问题，特别研发生产了一款小颗粒微米筛，该设备可实现1-5微米粉体的分段式干法筛分，并计划于近日发布上市。接下来，就让我们一起深入纳维加特，看看他们针对不同的行业是如何实现“让颗粒分离更简单”的吧！

万里行团队与纳维加特副总经理程福刚（右二）

小颗粒微米分级筛

科学技术的飞速发展使得超细粉体在众多工业领域中得到应用，而这也对其品质提出了更为严苛的要求，不仅要求粉体粒径小，还要求粒径分布窄。为满足不同领域对超细粉体粒径大小和粒度分布的严格要求，需要使用筛分技术对其处理。程总介绍，传统的筛分技术虽然操作简便、分级效果好，但较难实现1-10微米的超细粉体筛分难题。为有效帮助当前诸多客户解决上述难题，纳维加特联合新加坡技术研发中心耗时两年，通过超声波改造、震动设备机改，将原有的单法兰变成双法兰，成功实现了对团聚性强、小粒径材料的快速分散、分级。程总强调，如果筛分设备的分级效果不理想，将会极大的提高客户的成本，造成较高的资源损耗，因此，纳维加特此次开发的小颗粒微米筛可以实现1-5微米的分段式干法筛分，满足客户不同的粒径筛分需求。

双层磁性过滤系统

众所周知，新能源汽车的核心在于电池，而电池的品质核心在于电池浆料的纯度。程总介绍，锂电池正极材料在生产过程中往往不可避免的会引入一些磁性杂质，这些磁性颗粒在锂电池充放电的过程中，会先在正极氧化，再到负极还原，这个运动过程中极有可能会刺穿电池隔膜，造成电池内部短路，从而引起电池发热、燃烧、甚至爆炸，可以说这些磁性杂质颗粒的存在，会严重影响电池的安全性与可靠性。因此，纳维加特与国内新能源电车制造厂商合作开发了双层磁性过滤系统，在磷酸铁锂的研磨段植入该系统，从而实现对磁性颗粒的有效管控，为后端产品的制造打下坚实的基础。

3D打印增材再循环系统

3D打印技术是一种借助三维数字模型，采用分层加工、逐层叠加的工艺，能够快速、准确地制造出模型产物。区别于传统的减材制造与等材铸造技术，3D打印技术的成型方式显著地提高了材料的利用率、工件的制备速度和精度，降低了原材料成本和工件制备难度，是目前工业领域中常用的快速成型技术。尽管3D打印技术具有诸多优势，但其较高的成本在一定程度上制约了其的广泛应用。在3D打印的金属制品中，打印用金属粉末的成本占很大比重，而打印过程中未形成零件部分的金属粉体若能够重复利用则可以大幅度降低打印制品的成本。纳维加特针对此种情况，特别研发了安全高效的3D打印增材再循环系统，将3D打印机内逸散的粉末，随时吸入NMS系列3D打印增材再循环系统进行分离，分离后的大颗粒吸入回收器，合格颗粒进入送粉器再利用，可有效减少人工干预环节，实现循环过程的高效、安全。

同时，为方便客户的后续使用，纳维加特还专门研发生产了立体式3D制粉后处理自动化系统，针对3D打印粉末可以进行无氧自动筛分、分级、混合干燥以及无氧包装，助力客户构建3D打印粉体全套解决方案。

感应耦合射频等离子体球化系统

射频等离子体球化技术是一种利用射频等离子体的高温和高焓等特性对粉末材料进行形貌改造的技术，通过射频等离子体球化技术形成的粉末具有成分均匀、球形度高、流动性好等特点，是当前制备高品质球形粉末最有效的手段之一，尤其是在制备稀有难熔金属、氧化物、陶瓷等球形粉末方面具有显著优势。纳维加特作为国内领先的金属及陶瓷粉末球化设备提供商，是国内率先推出Ta、W、Ta-W、Ta-Nb、Nb521等高端粉末，结合3D打印技术应用于军工、航空航天等领域的厂家。其所研发生产的感应耦合射频等离子体球化系统不仅可以制备高熔点的难熔球形粉末，还可根据材质自行选择惰性、还原性或氧化性的操作气氛，设备生产效率高，粉料收得率大于90%，支持废弃粉末回收再生、提纯和降氧。

小结

从解决超细粉体的团聚难题，到提升锂电池材料的安全性，再到推动3D打印金属粉末的高效循环利用，纳维加特始终坚持以技术创新为核心，致力于"让颗粒分离更简单"。未来，纳维加特将继续深耕筛分技术，优化产品性能，以新加坡技术研发中心为支点，拓展全球市场布局，为高端制造业的升级注入强劲动力。

中国粉体工业万里行