3月24日，山东工业陶瓷研究设计院通过他们的微信公众平台发布了一篇，“微晶高强氧化铝耐磨产品实现在水泥行业中的应用”，文章阅读量短时间内飙升至1000+，可见该问题的火热程度。2015年底，习近平在巴黎出席气候变化巴黎大会开幕式提出，中国将在2030年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降60%－65%，而真正实现这个目标，是需要在制造业一线的技术专家实现切实的突破，而不是论证理论上的可能。

水泥作为高能耗的产业，每次产业升级的话题中，它都是重中之重，山东工业陶瓷研究设计院的专家们针对“如何降低水泥粉磨工序能耗”经过长时间的考察、论证和实践，发现如果使用氧化铝陶瓷球作为研磨介质，借鉴氧化铝陶瓷球在建陶行业的应用经验，会对节能降耗起到很大帮助。日前，高强氧化铝研磨球已经成功在中材湘潭水泥实现应用，并得到了一系列可喜的实验数据：

1.节电：降低磨机装载量20%，磨机主机电流降低20%以上，吨水泥节电15%以上；

2.提质：改善水泥性能，颗粒级配更加合理，颗粒球形度提高，标准稠度用水量下降1-2%，水泥对混凝土外加剂适应性更好，3-32µm颗粒含量提高2%以上；

3.降温减噪：磨内温度降低15℃以上，磨机噪声降低；

4.耐磨：微晶高强氧化铝球球耗是钢球的50%；

5.环保：绿色生产，有利于实现国标对水泥产品中水溶性六价铬含量的限定（限定值≤10mg/kg）。

业内人士指出：实现这个突破的意义在于，以前水泥行业都用铬钢球，太沉了，而且铬污染。水泥行业又是一个高能耗的产业，国家政策倒逼水泥行业需要技术突破或革新，氧化铝球替换钢球无疑是一个创新，将会给水泥生产工艺带来变革，国内每年水泥生产量约为23亿吨，据估计对氧化铝陶瓷球的需求将会在5万吨左右，氧化铝陶瓷球企业和水泥生产企业将会有一场联欢大戏的上演。

根据进一步了解，目前氧化铝陶瓷球主要应用于水泥研磨的第三仓，主要是因为第三仓需要的是研磨体的滑动，而前两仓是钢球的抛落。由于氧化铝球相对于铬钢球比重小，可提高研磨仓的装栽容量，提高研磨效率。由于容重小，研磨能力相对较弱，极细粉体相对会较少，过粉磨部分得到了有效控制，但粉体颗粒分布状态得到改善，这对后期强度有利。尽管装载容量增加，但实际重量降低，且研磨体运动轨迹发生改变，因此实际磨机电流降低，能耗下降。

最后，业内专家也指出，氧化铝陶瓷球水泥行业中应用应该注意的问题。以前氧化铝13、15、17等的球都是湿法研磨为主，现在干法研磨水泥熟料有时候球烂了，有时候球不烂。分析指出氧化铝碎球和水泥厂球磨机太大了也有关系，冲击力很大导致的。所以站在技术的角度就需要提高现在氧化铝球抗压能力，另一方面需要水泥厂改变以前的传统观念，摸索一套适合氧化铝研磨球的研磨工艺，两方面解决问题。

感谢金刚新材料股份有限公司研发中心副主任王琦先生对本文的贡献，感谢粉磨专家颜培刚先生对本文的贡献！

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