6月8日，河北唐山举行原电池法超高纯氧化镁技术千吨生产线启动仪式，标志着原电池法超高纯氧化镁技术已步入产业化阶段。原电池法超高纯氧化镁技术可以制备出最高纯度达99.95%的超高纯氧化镁，极大的填补了我国冶金工业中高纯度氧化镁的缺口，打破了此前高纯氧化镁完全依赖进口的局面。

2020年5月，北京理工大学机械与车辆学院转化研究中心创建，重点聚焦新材料、新能源、车辆工程、机械工程、无人机核心零部件、物联网应用等行业，并成功研发出了原电池法超高纯氧化镁技术，高纯度氧化镁具有高导热性、绝缘性、透光性等特点，在未来将与多个行业相互融合发展。

据了解，从镁燃料电池的角度来看，原电池法超高纯氧化镁技术的工作原理是通过将镁作为燃料参与燃料电池反应过程，使每个镁原子失去两个电子形成一个镁离子，并与水中的氢氧根结合生成氢氧化镁的沉淀。该电池组由24个单体电池组成，每块电池的功率在65W至70W之间，整个电池组的功率基本在1.5KW以上，这一功率对应的氧化镁年产能大约为150吨，与此同时，通过该技术每年大概还可生成优质电能38万千瓦时至45万千瓦时。

采用原电池法制备一吨高纯度氧化镁的过程中，可以产生2500千瓦时至3000千瓦时的优质直流电，而且可实现无工业三废排放。因此这项技术也被公认为是一种绿色、高效、稳定、成本低的高纯度氧化镁制备方式。目前，该生产线已配备7组可量化生产电池组，预计年产高纯度氧化镁1000吨和优质电能约300万千瓦时。项目预计今年年底将完成千吨氧化镁生产线的建设，从明年年初开始试生产，计划明年年底前完成千吨高纯度氧化镁的生产任务。

补充拓展：

高纯度氧化镁是精细化工产品和高温耐火材料，大量用于航空航天电子等高端领域，我国每年进口高纯度海水镁砂约40万吨。在钢铁企业全面转型升级的环境下，预计中国整个钢铁行业对高纯镁砂的年需求量是140万吨至160万吨。目前，国内外制备氧化镁生产工艺主要为矿石煅烧法和海水/卤水提纯法，矿石煅烧法氧化镁纯度最高仅有98.5%，已无法完全满足我国冶金等高端制造产业需求。同时，一些国家对海水合成法技术长期垄断，致使我国不得不大量进口，成本居高不下。

原电池法选用镁做为燃料电池的阳极金属材料，增加了燃料电池生产、运输、储存、加注环节等各个环节的安全性，在短时间内将镁转化为氧化镁，增值近50%；同时在获取超高纯度氧化镁的过程中可实现无工业三废排放。同时，原电池法突破性的使用了碳基非贵金属催化剂，较传统贵金属催化剂，降低了燃料电池制造成本、提升了性价比。

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