当将陶瓷坯体加热到它的熔点附近（熔点的0.6-0.9倍）时，便具有相当好的塑性。这是因为在高温下质点的热动能极大，结合能减少，因而外加机械力可以使晶面从一个平衡位置滑移到另一个平衡位置，形成离子品体的晶面滑移式塑性变形。由于这一特性，陶瓷也能像金属那样利用一系列的热加工工艺，如热锻、热拉、热轧等，以及热加工后的退火热处理，因此陶瓷不仅具有高密度、高机械强度，而在热加工处理后，使常态陶瓷中随机取向的晶粒，在一定程度上择优排列和定向再结晶，形成具有定向结构的陶瓷。这种陶瓷与单晶相似，具有宏观的各向异性。

退火再结晶示意图

一、热锻

在金属再结晶温度以上进行的锻造工艺称为热锻。热煅又称热模锻，锻造时变形金属流动剧烈，锻件与模具接触时间较长。因此要求模具材料具有高的热稳定性、高温强度和硬度、冲击韧性、耐热疲劳性和耐磨性且便于加工。较轻工作负荷的热锻模可用低合金钢来制造。

金属毛坯锻前加热的目的是提高金属塑性、降低变形抗力、使之易于流动成形并获得良好的锻后组织。故锻前加热对提高锻造生产率，保证锻件质量以及节约能源消耗等都有直接影响。按所采用的热源不同，金属毛坯的加热方法可分为火焰加热与电加热两大类。

二、热轧

热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。简单来说，一块钢坯在加热后经过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显着裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。

热轧的特点：

1、能耗低，塑性加工良好，变形抗力低，加工硬化不明显，易进行轧制，减少了金属变形所需的能耗。

2、热轧通常采用大铸锭、大压下量轧制，生产节奏快，产量大，这样为规模化大生产创造了条件。

3、通过热轧将铸态组织转变为加工组织，通过组织的转变使材料的塑性大幅度的提高。

4、轧制方式的特性决定了轧后板材性能存在着各向异性，一是材料的纵向、横向和高向有着明显的性能差异，二是存在着变形织构和再结晶织构，在冲制性能上存在着明显的方向性。

三、急冷和缓冷 

急冷也称淬火，是陶瓷坯体经高温保温烧结后，将坯体急速降温的一种热处理工艺。急冷的主要作用如下：

①保留高温相组成，避免缓冷过程中的分凝、析晶和相变，以满足某些应用对材料的性能要求；

②产生表面压应力，以提高坯体的抗张强度。

例如，独石电容器常采用急冷工艺，以保特其高温态的晶体结构，防止玻璃相析晶，因而可使瓷体致密，减小介质损耗，提高绝缘电阻。急冷可采用油冷、风冷等方法。缓冷也称退火。陶瓷坯体经高温烧结后，在炉中缓慢冷却，或在某个温度下进行长时间保温。缓冷的作用主要有以下两点。

①促使坯体在冷却过程中晶体长大、分凝、析晶和相变，以满足某些应用对材料性能的要求。如晶界层电容器采用缓冷工艺，可使晶粒晶界层变厚、绝缘电阻增高、抗电强度提高。

②消除坯体表面和内部应力，使相平衡过程充分进行。陶瓷是一个多晶和多相系统，不同物相之问的膨胀系数、相同物相不同晶轴之间的膨胀系数常常大小不同，因而在烧成后的冷却过程中相邻部分的收缩率也往往不同，这将带来晶粒晶界或相界两侧的应力差。膨胀系数大的将承受张应力，膨账系数小的承受压应力。如果这种应力足够大时，将在界面附近出现裂纹。晶粒越粗大，这种应力积累越大，出现裂纹的可能性也越大。降温速度过快，这种应力来不及传递和缓沖，则更容易出现裂纹。这种应力的存在和裂纹的产生，对坯体强度非常有害，对该种情况常常采用缓冷措施，以消除内应力。

粉体圈 整理

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