近日，德国Heraeus集团利用增材制造技术生产出了全球最大的非晶金属部件，并在芝加哥举办的Automatic2019上展出。

据悉，Heraeus在标准的SLM（选择性激光熔化）系统中，利用专利金属粉末打印出了高度为65mm，直径为110mm的齿轮。这个“创造纪录的3D打印非晶齿轮”被Heraeus称为增材制造的里程碑，它意味着在航空航天、医疗技术和汽车制造领域，3D打印技术获得了更多应用的可能。

非晶合金是由超急冷凝固，合金凝固时原子来不及有序排列结晶，得到的固态合金是长程无序结构，没有晶态合金的晶粒、晶界存在。非晶合金具有许多独特的性能，如优异的磁性、耐蚀性、耐磨性、高的强度、硬度和韧性，高的电阻率和机电耦合性能等，被称为是冶金材料学的一项革命。然而，超急冷的概念是超过1000开尔文/秒的冷却速度，非晶合金零件尺寸往往很小就是受此限制。

Heraeus采用的AMZ4专利金属粉末是一种（BMG，bulk metallic glass）锆基大块金属玻璃合金粉体，正是利用这种专利粉体，并结合SLM打印，Heraeus获得了重达两公斤的非晶合金齿轮。

在相关领域的研究中，我国华中科技大学（Hust）材料科学与工程学院柳林教授课题组发现了一种抑制3D打印非晶态金属时可能出现的微裂纹的方法。据悉，该方法利用粉末表面熔化以及超音速沉积作用，克服了激光3D打印技术引起的高温度梯度以及热影响区等限制，在大气环境下成功制备出超大尺寸，高致密度（99.7%），近乎100%非晶相，且具有良好断裂韧性的Fe基非晶合金。该技术可极其方便地添加任意比例的第二相，制备力学性能更有优异的非晶基复合材料。

参考来源：3dprintingindustry

YUXI 编译