日前，在厦门召开的中国环境科学学会2017年科学与技术年会上，山东东佳集团的《硫铵钛联产法清洁生产工艺技术》荣获国家环境科学技术进步二等奖。

据介绍，我国目前约有70%以上的钛白粉生产能力采用的是传统硫酸法工艺。该工艺生产每吨钛白粉的综合能耗约为2.19吨标煤，钛收率≤82%；约产生浓度20%废硫酸8吨，大多数没有得到回用；产生和排放酸性废水＞100吨，往往不能全部中和治理达标排放；产生废渣8吨，需占地堆存；产品多为锐钛型低档产品。相比之下，东佳集团总工程师李化全称，硫铵钛联产法工艺技术成熟，与传统硫酸法钛白粉生产工艺相比，节能、降耗、减排效果显着，钛白粉产品质量、矿耗、综合能耗、水耗、达到国际同行业先进水平。

根据Huntsman公司（世界上生产能力最大、技术水平最先进的硫酸法钛白粉生产厂）网上公开的年报数据，该公司吨钛白粉综合能耗折标准煤为1.6137吨。东佳集团开发联产法工艺技术生产每吨钛白粉的综合能耗为1.1776吨标准煤，钛收率≥88%；约产生浓度20%废硫酸6吨，经提取氧化钪后，再用于生产硫酸铵和聚合硫酸铁，部分还作为稀释酸用于配酸回用；产生酸性废水50吨，全部治理达标排放；需外排堆存的废渣0.45吨；产品为金红石型高档产品和全国唯一的化纤用锐钛型产品。

李化全介绍，该技术实现了硫磺制硫酸、钛白粉、聚合硫酸铁、氧化钪、硫酸铵联产的技术集成与耦合。其技术特点是：一方面实现了多项联产技术的集成创新，包括硫酸与钛白粉联产，实现了硫酸生产的余热发电和低温余热回收利用；利用钛白副产的七水硫酸亚铁和钛白废酸生产聚合硫酸铁技术；从钛白废酸中提取氧化钪技术；利用废酸生产硫酸铵技术等。另一方面实现了传统硫酸法钛白粉生产工艺的多项技术改造和创新，包括酸溶性钛渣和钛矿混用技术；连续酸解工艺技术；酸解残渣重选钛矿回用技术；钛白废酸综合利用技术等。通过多项技术创新与改进，使工艺充分实现了发展清洁生产和循环经济的目标。

参考来源：有色金属报